صنعت فولاد به عنوان ستون فقرات توسعه اقتصادی در جوامع مختلف محسوب می‌شود و این صنعت استراتژیک در ایران به عنوان دهمین فولادساز برتر جهان، نقش بسزایی در شکل‌دهی به ساختار صنعتی و اقتصادی کشور ایفا می‌کند. فولاد نه تنها کاربرد حیاتی در توسعه صنایع مهمی همچون ساختمان‌سازی، خودروسازی، نفت، گاز و پتروشیمی و... دارد بلکه به عنوان موتور محرکهای شناخته می‌شود که چرخ تجارت و اشتغال‌زایی، به ویژه در مناطق کمتر توسعه‌یافته را نیز به حرکت در می‌آورد. علاوه‌براین، در حال حاضر فولاد به یکی از مهم‌ترین کالاهای صادراتی در کشور تبدیل شده است که نقش محوری در افزایش درآمدهای ارزی دارد. با توجه به سهم 5 درصدی صنعت فولاد از تولید ناخالص داخلی ایران، اهمیت این صنعت در راستای توسعه اقتصاد غیرنفتی غیرقابل انکار است زیرا به دنبال کاهش وابستگی به درآمدهای نفتی، نقش موثر فولاد به عنوان یکی از اصلی‌ترین محرکهای رشد اقتصادی و ایجاد ارزش افزوده در بخش‌های مختلف به ویژه تولید و صنعت دوچندان خواهد شد. در حال حاضر تولید فولاد در جهان به دو روش اصلی کوره بلند (BF) و کوره قوس الکتریکی (EAF) صورت می‌پذیرد که بخش عمده فولاد در ایران (بیش از 90 درصد) به روش کوره قوس الکتریکی تولید می‌شود. در این روش که به روش احیای مستقیم نیز مرسوم است، گاز طبیعی به عنوان خوراک و عامل اصلی در تولید آهن اسفنجی مورد استفاده قرار می‌گیرد و با توجه به جایگاه برتر ایران در زمینه برخورداری از ذخایر گاز طبیعی جهان (رتبه دوم)، فولادسازان داخلی از دیرباز این روش را به عنوان روش اصلی تولید خود در نظر گرفته‌اند. با این وجود، در سال‌های اخیر شدت ناترازی انرژی و محدودیت روزافزون در تامین حامل‌های انرژی همراه با افزایش نامتعارف قیمت گاز، تخصیص نامناسب و قطعی‌های مکرر شرایط دشواری را برای فولادسازان ایجاد کرده است. در کنار این چالش‌ها، هزینه‌های پنهانی همچون هزینه مالیات بر ارزش افزوده و هزینه انتقال و توزیع گاز نیز فشار مضاعفی بر زنجیره تولید وارد کرده است و در نهایت، این مزیت را به تهدیدی جدی بدل کرده و خسارات سنگین و بعضا جبران‌ناپذیری را برای تولیدکنندگان آهن اسفنجی به همراه داشته است.خبرنگار پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات‌آنلاین» در گفت‌وگو با محمد محیاپور، مدیرعامل خبره و باتجربه شرکت توسعه آهن فولاد و گل‌گهر که مجددا سکانداری این شرکت را بر عهده گرفته است، به بررسی چالش‌ها و معضلات موجود در تولید آهن اسفنجی کشور و همچنین ارائه راهکارهای پیشنهادی جهت رفع آن‌ها پرداخته است که متن کامل این گفت‌وگو را در ادامه به همراه یکدیگر خواهیم خواند:
در حال حاضر چه چالش‌ها و معضلاتی پیش‌روی تولیدکنندگان آهن اسفنجی در کشور قرار دارد؟
همان‌گونه که مستحضر هستید، گاز طبیعی به عنوان ماده اولیه اصلی در تولید آهن اسفنجی استفاده می‌شود و بر همین اساس تامین پایدار آن با نرخ مناسب، نقش بسزایی در روند تولید کارخانجات احیا مستقیم کشور دارد. با این وجود، عدم تامین گاز مورد نیاز کارخانجات و همچنین افزایش نامتعارف نرخ این حامل انرژی سبب شده است که تولیدکنندگان آهن اسفنجی در کشور زیانده شوند و در حالی که طی نیمه دوم سال که اندکی از معضلات موجود در زنجیره فولاد کاسته می‌شود، نتوانند به سودآوری مدنظر خود دست پیدا کنند. به عبارتی، تولید آهن اسفنجی در کارخانجات احیا مستقیم کشور طی روزهای سرد سال به یک سوم ظرفیت کاهش می‌یابد و همین مسئله تولید در واحدهای مذکور را غیراقتصادی کرده است. عدم تامین پایدار گاز در حالی امروز به مهم‌ترین چالش پیش‌روی واحدهای احیا مستقیم تبدیل شده است که طراحی این واحدها از ابتدا بر مبنای مزیت دسترسی مناسب و کافی به گاز طبیعی صورت گرفته و افزایش حداقل سه برابری نرخ گاز طی یکی دو سال اخیر به علاوه عدم تامین پایدار آن، مزیت مذکور را به اساسی‌ترین چالش تولیدکنندگان آهن اسفنجی بدل ساخته است. از طرفی، با توجه به اینکه میزان مصرف داخلی آهن اسفنجی در نیمه نخست سال کاهش می‌یابد و فروش آن به سختی صورت می‌پذیرد، بر همین اساس باید زمینه توسعه صادرات آن در بازه زمانی مذکور فراهم شود. با این وجود و در کمال تعجب، ما شاهد وضع عوارض 5 درصدی بر صادرات آهن اسفنجی هستیم که بی‌شک، از یک سو روند صادرات این محصول را مختل و از سوی دیگر مسیر رشد صادرات محصولات بالادستی زنجیره فولاد مانند کنسانتره سنگ‌آهن و گندله که ارزآوری کمتری در مقایسه با آهن اسفنجی دارند را فراهم خواهد کرد.
همچنین از آنجایی که گاز در کارخانجات تولید آهن اسفنجی به عنوان خوراک و نه به عنوان سوخت مورد استفاده قرار می‌گیرد، بنابراین وضع مالیات بر ارزش افزوده به میزان 15 درصد برای این واحدها بی‌معناست و توجیه اقتصادی ندارد. در کنار این، ما مکلف به پرداخت هزینه انتقال و توزیع گاز نیز هستیم و این در حالی است که شرکت‌های فعال در منطقه گل‌گهر، پیش‌تر خود اقدام به سرمایه‌گذاری‌های سنگین در زیرساخت‌های گاز کرده‌اند؛ از جمله احداث خط انتقال گاز ارسنجان تا منطقه گل‌گهر به طول 98 کیلومتر و همچنین احداث ایستگاه‌های تقلیل فشار و تجهیزات جانبی. مجموع این چالش‌ها در سال‌های اخیر، متاسفانه باعث افت چشمگیر سود تولیدکنندگان آهن اسفنجی شده است. نکته قابل تامل اینکه صنعت فولاد در حالی بخش قابل توجهی از بودجه گاز کشور را تامین می‌کند که تنها حدود 5 درصد از مصرف گاز کل کشور (روزانه حدود 50 میلیون مترمکعب) را به خود اختصاص داده است. از این میزان، کارخانجات آهن اسفنجی تنها میانگین حدود 3.75 درصد کل گاز کشور را مصرف می‌کنند. لازم به ذکر است که کاهش چشمگیر سود کارخانجات تولید آهن اسفنجی در پی مشکلات مطرح شده در مورد گاز و انرژی، اجرای طرح‌های توسعه‌ای در این واحدها را در هاله‌‍ای از ابهام قرار داده و مسیر توسعه آن‌ها را ناهموار کرده است.
راهکارهای پیشنهادی جنابعالی به عنوان یکی از مدیران قدیمی و باتجربه صنعت فولاد کشور جهت رفع معضلات موجود در کارخانجات تولید آهن اسفنجی چیست؟
واقعیت امر این است که وضع عوارض صادراتی بر آهن اسفنجی معنایی ندارد و از این رو پیشنهاد ما این است که ابتدا عوارض صادراتی این محصول در نیمه نخست سال کاهش پیدا کند و در ادامه به طور کامل لغو شود. از طرفی، هزینه مالیات بر ارزش افزوده برای گاز مصرفی حذف شده و هزینه انتقال و توزیع گاز نیز به صفر برسد. در خصوص چالش ناترازی انرژی نیز بازنگری در سیاست‌های انرژی از جمله تعدیل قیمت گاز برای تولیدکنندگان آهن اسفنجی، حمایت هدفمند از صنایع راهبردی در دوران ناترازی و بهینه‌سازی مصرف در سایر حوزهها کاملا ضروری و حیاتی به نظر می‌رسد که باید در دستور کار دولت و متولیان امر قرار بگیرد.
0 دیدگاه